傳統的壓鑄工藝（yì）主要包括四個步驟，即高壓壓鑄。這四個步驟，包括模具準備（bèi）、填充、注（zhù）射和落砂，也是各種改進壓鑄工藝的基礎。在製備（bèi）過程中，潤滑劑被噴入模腔。除（chú）了有助於控製模具的溫度外，潤滑劑還可以幫助鑄件（jiàn）脫模。然後可以關閉模具（jù），並在約（yuē）10至175MPa的高壓下將熔融金屬（shǔ）注（zhù）入模具。

在填充熔融金屬後，保持壓力直到鑄件凝固。推杆然後推出所（suǒ）有（yǒu）鑄件，由於模具中可能存在多（duō）個空腔，因此每個鑄件可（kě）能有（yǒu）多個鑄（zhù）件。落砂過程需要分離殘留物，包括模具開口、流道、澆口（kǒu）和飛邊。

這一過程通常是通過特（tè）殊的修整模具擠壓鑄（zhù）件來完成（chéng）的。落砂的其他方法包（bāo）括鋸（jù）切（qiē）和砂磨。如果大門（mén）是脆弱的，你可以直接敲打鑄件，這樣可以節省人力。多餘的模具開口可以在熔化後（hòu）重複使用。通常的產率約為67%。

高壓注射使模具很快被填充，因此熔融金屬在（zài）任何（hé）零件凝固之前填充（chōng）整個模具。這樣（yàng），即使在難以填充（chōng）的薄壁截麵中，也可以避免表（biǎo）麵不連續性。然而，這也會導致空氣滯留，因為當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問（wèn）題可以通過在分型（xíng）線上放置通風口來（lái）減少（shǎo），但即使是非常精確的工藝（yì）也（yě）會在鑄件中（zhōng）心留下孔隙。大多（duō）數壓鑄件可以通（tōng）過二（èr）次加工完成一些無法通過鑄造完成（chéng）的結構，例如鑽（zuàn）孔和拋光。

沉降完成後，可以檢查缺陷。最常見的缺（quē）陷包括停滯（填充不（bú）足）和冷痕。這些缺陷可能（néng）由模具或熔融金屬溫度不足、金屬汙染、通風口過（guò）少（shǎo）、潤滑劑過多等引起。其他缺（quē）陷包括氣孔、收縮、熱裂紋（wén）和流痕。流（liú）痕是澆口（kǒu）缺陷、尖角或潤滑劑過量在鑄件表麵留下的痕（hén）跡。

基於健康、環境和安全原因，水基潤滑劑（稱為乳液）是（shì）最常用的潤（rùn）滑（huá）劑類型。與溶劑型潤滑劑不同，如果水中的（de）礦物質通過工藝適（shì）當（dāng）去除，則不會在鑄件中留下（xià）副產（chǎn）品。如果水處理不（bú）當，水中的礦（kuàng）物質會導致鑄件表麵（miàn）缺陷和不連（lián）續（xù）性。
水基潤滑劑有四種主（zhǔ）要類型（xíng）：水（shuǐ）油、油水（shuǐ）、半合成和合成。水包油潤滑劑是最好的，因為當使用潤滑劑時（shí），水通過蒸發冷卻模具表麵，同（tóng）時沉積油，這有助於脫模。通常，這種潤（rùn）滑劑的比例為30份水對1份油。在極端情況下，這個比例可以達到100:1。

可用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪和合成脂肪。重殘油在室溫下更粘（zhān）稠，在壓鑄過程的高溫下，它會變成一層薄膜。在潤滑劑中添加其他物質可以控製（zhì）乳液的粘度和熱財產。這些物質（zhì）包括石墨、鋁和雲母（mǔ）。其他化學添加劑可以避免灰塵和氧化。乳化（huà）劑可以添加到水基潤滑劑中，因此油基潤滑劑可以添加到水中，包括肥皂、酒精和環氧乙烷。

曆史上，通常使用的溶劑型潤滑劑（jì）包括柴油和汽油。它們有利（lì）於鑄件噴射（shè），但在每個壓鑄過程中都（dōu）會發生小爆炸，這會導致空腔壁上的碳積聚。溶劑型潤滑劑比水基潤滑（huá）劑更均（jun1）勻。